10年前，精密模具的精度一般為5微米，現在已達到2~3微米，不久1微米精度的模具將上市。這要求超精加工。模具產業將日趨大型化。這是由于模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發展的一模多腔所造成的。下面小編介紹關于高精密零部件的標準要求以及加工精度的關鍵的內容，歡迎閱讀！

高精密零部件應達到的標準要求：

　　1、零部件耐冷熱疲勞性能：有些模具在工作過程中處于反復加熱和冷卻的狀態，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類東莞精密模具配件應具有較高的耐冷熱疲勞性能。

　　2、零部件強韌性：精密模具配件的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。

　　3、零部件高溫性能：當模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。

　　4、零部件耐蝕性：有些模具如塑料模在工作時，由于塑料中存在氯、氟等元素，受熱后分解析出HCI、HF等強侵蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加劇磨損失效。

　　5、零部件疲勞斷裂性能：精密模具配件工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。

保證模具加工精度的關鍵：

　　(1)流膠槽的加工：過去油封模具流膠槽的精密模具加工沒有得到充分的重視，流膠槽往往加工得距離型腔太遠或尺寸不易控制，使制品修剪困難，產品不美觀。兩開油封模具針對這些問題已經作了改進，三角形的流膠槽內端尺寸與產品外徑處尺寸一致(零對零)，利用對開的上、下模在此處形成尖銳的刃口狀，油封模壓成型時，多余飛邊即被剪切下來，既簡化了修邊工序，又提高了產品的外觀。由于流膠槽與型腔外徑分別處在不同的模塊上，尺寸不發生干涉，其精度也容易保證。

　　(2)上模與上模芯1的配合加工：上模與上模芯1的配合為錐度配合，以往采用研配的方法，要求接觸率達到80%以上。這種傳統的加工方式不僅難度大，而且耗費很多工時，仍然難以達到沒有飛邊的理想效果。新結構模具的加工采用錐孔的傾斜角度比錐軸的傾斜角度略小的辦法，使上模與上模芯在分型面b處總是緊緊地貼合在一起，處于無間隙配合的狀態，所以產品在此處不存在飛邊。且模具制造工藝性改善。

　　(3)上模芯1與上模芯2的壓合：上模芯1與上模芯2的壓合是保證油封副唇尺寸及精度的關鍵。三開油封模具副唇處的飛邊,對副唇處的外觀影響很大。新結構模具將上模芯1與上模芯2采用過盈配合，單體加工后，用熱脹法壓合成一體，再由上端的緊固螺釘將上模芯2緊緊拉住，有效地阻止副唇處兩模芯的松動。

　　(4)各腔模具之間的連接：各單腔模具與聯板的連接必須有一定的浮動量，以保證精密模具加工開合靈活，找正準確。一般單模與聯板間的間隙控制在0。50一1。0rnm。間隙過大易造成模具使用時偏旋轉軸油封新結構模具的研制斜太大，模具磨損加劇，影響模具的使用壽命;間隙過小則使模具操作時各模腔間發生干涉，卡得過。

　　旋轉軸油封兩開模具的研制改變了傳統三開模結構型式，使油封制品外觀及性能得以保證，大大提高了工作效率。

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